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Auf Grund der hohen Härte und Festigkeit ist Aluminiumoxidkeramik vorzüglich zum Einsatz als Verschleißschutzkomponente geeignet. Die konkrete Werkstoffauswahl richtet sich dabei nach der Art des Beanspruchungssystems.

Im Fall rein mechanischen Verschleißes werden häufig Keramiken mit einem Gehalt von 92 % Aluminiumoxid verwendet. Diese Werkstoffe weisen eine komplexe Gefügezusammensetzung auf, neben der Hauptkomponente Korund enthalten sie unterschiedliche während des Sinterprozesses entstehende Sekundärkristallphasen und eine Restglasphase. Durch gezielte Rohstoffauswahl und Gefügeoptimierung lassen sich beispielsweise Rohre und Rohrbögen, Zyklone, Mischer etc. realisieren, die bei der Förderung abrasiver Schüttgüter erheblich höhere Lebensdauern als vergleichbare Komponenten aus Stahl aufweisen. Keramische Mahlkörper und Mühlenauskleidungen  werden zumeist ebenfalls aus 92%igen Aluminiumoxidkeramiken gefertigt.

Bei Anwendungen, in denen neben der mechanischen auch noch von einer chemisch korrosiven Beanspruchung auszugehen ist, haben sich Werkstoffe mit einem Al2O3-Gehalt zwischen 96 % und 99 % hervorragend bewährt. Bei ihrem Einsatz wird der Effekt genutzt, dass die chemische Korrosion in der Regel an bestimmten Stellen des keramischen Gefüges – nämlich im Bereich der Korngrenzen zwischen den einzelnen Korundkristallen - einsetzt. Durch gezielte Modifizierung der Werkstoffzusammensetzung in diesen Bereichen und Minimierung ihres Anteils im Gesamtgefüge wird eine Optimierung der Korrosionsfestigkeit erzielt.

Spezielle Anforderungen werden an keramische Massen gestellt, die zur Herstellung von Dichtungskomponenten eingesetzt werden. Neben einer hohen Härte und Abrasionsfestigkeit sind die entsprechenden GRANALOX®-Produkte im Hinblick auf Polierfähigkeit und Temperaturwechselbeständigkeit optimiert.

Besondere Reinheitsanforderungen werden in der Regel an Verschleißschutzkomponenten gestellt, die ihren Einsatz im Bereich der Lebensmitteltechnologie finden. Deshalb kommen bei ihrer Herstellung bevorzugt Keramikbauteile mit einem Aluminiumoxidgehalt von 99,7 % zum Einsatz.

 

  Al2O3-Gehalt
[%]
Typische Sinterdichte
[g/cm3]
Empfohlene Sinterbedingungen
  techn. Datenblatt MSDS
GRANALOX NM 9212 E 92 3,70 1580°C, 2 h   Datenblatt MSDS
GRANALOX NM 9212 F 92 3,71 1580°C, 2 h   Datenblatt MSDS
GRANALOX NM 9620 96 3,72 1620°C, 1 h   Datenblatt MSDS
GRANALOX NM 9620 F 96 3,75 1620°C, 1 h   Datenblatt MSDS
GRANALOX NM 9622 96 3,80 1650°C, 1 h   Datenblatt MSDS
GRANALOX NM 9816 98 3,85 1650°C, 2 h   Datenblatt MSDS
GRANALOX NM 9922 99,7 3,91 1600°C, 2 h   Datenblatt MSDS
GRANALOX NM 9212 B 92 3,7 1580°C, 1 h   Datenblatt MSDS
GRANALOX NM 9622 B 96 3,80 1650°C, 1 h   Datenblatt MSDS
GRANALOX NM 9922 B 99,7 3,92 1600°C, 2 h   Datenblatt MSDS

Die aufgeführten Daten sind Richtwerte, die einer produktionsbedingten Toleranz unterliegen. Diese Werte dienen ausschließlich der Produktbeschreibung; sie stellen keine zugesicherten Eigenschaften dar. Es bleibt die Aufgabe des Anwenders, die Tauglichkeit des Produktes für seinen Einsatzzweck zu prüfen.